부직포 제조의 세계에서 고성능 용융 블로우 패브릭의 가장 정의적인 특징 중 하나는 초 미세 섬유 직경이며, 일반적으로 1.6에서 4 미크론 사이입니다. 이 수준의 정밀도를 달성하는 것은 고품질 원료를 사용하는 것뿐만 아니라 더 중요한 것은 엔지니어링 설계 및 미세 조정 성능에 달려 있습니다. 불이 짠 기계를 녹입니다 그 자체. 다이 구성에서 공기 취급 시스템에 이르기까지 장비의 모든 부분은 섬유 크기, 균일 성 및 웹 형성 일관성을 결정하는 데 중요한 역할을합니다.

섬유 형성 공정의 핵심은 다이 헤드에 있으며, 용융 폴리 프로필렌은 수백 개의 작은 모세관을 통해 압출됩니다. 이들은 무작위로 구성되지 않습니다. 직경, 간격 및 정렬은 필라멘트가 얼마나 미세한 지에 직접적인 영향을 미칩니다. 1.6–4μm 범위의 마이크로 섬유를 만들려면 용융 기계는 고도로 안정적인 용융 흐름을 유지하고 압출 직후에 중합체 스트림을 스트리밍하는 신중하게 제어 된 고속도의 열기를 적용해야합니다. 온도, 공기 속도 또는 용융 압력의 편차는 필라멘트 직경 또는 파손이 일관되지 않아 여과 및 인장 특성에 영향을 줄 수 있습니다.

또 다른 필수 측면은 압출 및 다이 구역을 따라 온도 제어의 정밀도입니다. 높은 용융 흐름 지수 (일반적으로 800-1600 MFI 사이)를 갖는 폴리 프로필렌은 열 변화에 빠르게 반응하며 좁은 열 창을 유지하는 것이 중요합니다. 고급 멜트 벨로우 즈 머신은 멀티 존 PID 컨트롤러와 실시간 센서를 사용하여 폴리머 용융물과 열기가 ± 1 ° C 내실 내에서 조절되도록합니다. 이러한 종류의 안정성은 기술적 자랑이 아니라 특히 여과 응용 분야에서 더 높은 제품 품질, 폐기물 감소 및보다 일관된 다운 스트림 성능으로 직접 변환됩니다.

에어 나이프 디자인도 중요합니다. 중합체를 초산형 섬유로 늘리려면 공기는 웹 폭에 걸쳐 골고루 분산 된 압력을 갖춘 고속 층류로 전달되어야합니다. 선행 기계 설계는 난기류와 역 압력을 최소화하는 정밀 모반 노즐과 최적화 된 공기 흐름 채널을 특징으로합니다. 폴리머 처리량과 공기 부피 사이의 동기화는 필라멘트가 하부 스트레치 또는 파손되지 않도록하여 직경 분포가 빡빡합니다.

하드웨어 외에도 자동화 및 폐 루프 제어 시스템은 안정적인 미크론 수준의 섬유 생산을 달성하는 데 크게 기여합니다. 최신 용융점 기계는 광학 또는 레이저 센서를 사용하여 실시간으로 섬유 형성을 추적하는 모니터링 시스템과 통합됩니다. 직경의 불규칙성이 감지되면 시스템은 다이 온도 또는 공기압과 같은 프로세스 매개 변수를 자동 조정 할 수 있습니다. 이 기능은 반복 가능한 품질을 보장 ​​할뿐만 아니라 다운 타임을 낮추며, 많은 구매자가 지속적인 생산 요구를 위해 장비를 평가할 때 특히 매력적으로 생각하는 기능입니다.

부직포 산업에 입국하거나 확장하려는 비즈니스의 경우,이 수준의 제어 수준으로 잘 연결되지 않은 Melt Blown Blown Machine을 선택하는 것은 프리미엄 여과 사양을 치거나 완전히 누락하는 것의 차이 일 수 있습니다. 실제 생산 통찰력을 가진 제조업체로서, 우리는 미크론 규모의 성능이 종이의 사양에 관한 것이 아니라 매일 일관성, 프로세스 제어 및 엔지니어링에 관한 것임을 알고 있습니다 ..